Hygienemanagement-Lösungen von CurTec

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Hygienemanagement-Lösungen von CurTec

Von Marc Martens
23-10-2014

Im Zuge der Entstehung der Lebensmittelindustrie in den 60er-Jahren hat sich das Hygienemanagement (HACCP) zu einer wichtigen Fachdisziplin entwickelt. Seit damals gewinnt es in der pharmazeutischen und chemischen Industrie zunehmend an Bedeutung, da die Hersteller sichergehen wollen, dass ihre Produkte frei von Verunreinigungen sind. CurTec wendet dasselbe System für die Herstellung von hochwertigen Verpackungen an.

Das Hygienemanagement spielt in der Industrie eine große Rolle und hat sogar eine eigene Abkürzung erhalten: HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points). Diese Methodik ist in den 60er-Jahren in der Lebensmittelindustrie entstanden und aus der Zusammenarbeit zwischen der Pillsbury Food Company, der NASA und den Labors des amerikanischen Militärs hervorgegangen. Ziel war es, auf Weltraumflügen die Sicherheit der Nahrung für Astronauten zu gewährleisten.

HACCP ist ein präventives Verfahren, das auf technischem Management und FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) basiert. Mit seiner Hilfe sollen alle Bereiche ermittelt werden, die eine potenzielle Gefahr für die Hygiene darstellen, und aus der Produktions- und Lieferkette beseitigt werden.

Seit Mitte der 90er-Jahre setzen die Hersteller von pharmazeutischen und biotechnischen Produkte sowie von Spezialchemikalien HACCP verstärkt ein, um sicherzustellen, dass ihre Produkte frei von Verunreinigungen sind.
 

Das Anwendungsspektrum von HACCP umfasst inzwischen mehr
als nur den Produktionsprozess
und wurde auch auf die komplette Lieferkette ausgedehnt


Prinzipien
Die drei ursprünglichen HACCP-Prinzipien aus den 60er-Jahren wurden erweitert und bilden die Grundlage für die heutigen internationalen Standards wie den Codex Alimentarius der Ernährungs- und Landwirtschaftsorganisation FAO von 2009. Dieser Standard definiert ein vollständiges Sicherheits- und Qualitätssystem, das sich auf sieben HACCP-Prinzipien stützt:

  • Durchführung einer Risikoanalyse: Identifizierung der realen Gefahren (biologische, chemische oder physikalische Gefahren, die die Sicherheit eines Produkts beeinträchtigen können). Feststellung der Maßnahmen, mit denen die Gefahr beherrscht werden kann.
  • Bestimmung kritischer Kontrollpunkte (CCPs): An diesen Punkten im Prozess kann das Risiko verhindert, beseitigt oder auf ein akzeptables Niveau gesenkt werden.
  • Festlegung der kritischen Kontrollpunkte: Festlegung der kritischen Grenzwerte für die einzelnen CCPs.
  • Überwachung der kritischen Kontrollpunkte: Einrichtung eines Überwachungssystems (Monitoring) für die CCPs.
  • Festlegung von angemessenen Korrekturmaßnahmen: Korrekturmaßnahmen müssen ergriffen werden, sobald die Überwachung anzeigt, dass ein CCP nicht mehr unter Kontrolle ist.
  • Genaue Erfassung dieser Daten: Einrichtung eines Verfahrens zur Bestätigung, dass das HACCP-System einwandfrei funktioniert und eine ausreichende Sicherheit bietet.
  • Verifizierung der erfolgreichen Funktion des Systems: Einrichtung einer Dokumentation, in die sämtliche Daten des Systems eingehen. Erfassung bedeutet die verbindliche Festlegung bestimmter Teile in der Systemausführung.


Diese HACCP-Methode liegt auch anderen Systemen zugrunde, z. B. ISO 22000 und ISO 15378 (cGMP) sowie dem SQF 2000-Code des Safe Quality Food Institute.

Die Rolle der Verpackung im Rahmen von HACCP
Das Anwendungsspektrum von HACCP umfasst inzwischen mehr als nur den Produktionsprozess. Es wurde auch auf die komplette Lieferkette ausgedehnt und reicht nun vom Einkauf der Inhaltsstoffe bis zur Lieferung und Lagerung. Das bedeutet, dass die Verpackung zu einem entscheidenden Faktor für ein wirksames Hygienemanagement geworden ist.
 

Kontamination hat nicht nur finanzielle Folgen,
sondern kann auch dem Ruf eines Herstellers
dauerhaften Schaden zufügen


Die Anwendung dieses Systems kann sowohl positive als auch negative Folgen haben:

  • Eine minderwertige Verpackung erhöht die Ansteckungsgefahr und erschwert die Kontrolle, weil sie die Lieferkette kontaminiert oder eine Verunreinigung überhaupt erst möglich macht
  • Eine hochwertige Verpackung unterstützt ein effektives HACCP-Verfahren, weil sie die potenziellen Risiken eliminiert und festgelegte kritische Grenzwerte in der Lieferkette einhält

Hygienemanagement-Lösungen von CurTec
Kontamination und Qualitätsverlust sind eine ständige Bedrohung für Lebensmittel (Inhaltsstoffe), Arzneimittel und Spezialchemikalien. Bei Verpackung und Transport müssen die Hersteller alle möglichen Risiken überblicken können, denn selbst die kleinste Verunreinigung kann zum Verderben des Produkts führen.

Verunreinigungen können schwerwiegende Konsequenzen nach sich ziehen. Es kann äußerst kompliziert und teuer sein, den ursprünglichen Zustand eines verunreinigten Produkts wiederherzustellen. Kontamination hat nicht nur finanzielle Folgen, sondern kann auch dem Ruf eines Herstellers dauerhaften Schaden zufügen. Eine saubere und robuste Verpackung mit einer vernünftigen Abdichtung kann dieses Risiko erheblich verringern.

Particle measurementCurTec International unterstützt das Hygienemanagement seiner Kunden mit optisch reinen Verpackungen, die garantiert frei von Verunreinigungen durch Luft oder Feuchtigkeit sind.

⇚ Partikelmessung

CurTec ist nach dem Codex Alimentarius HACCP-zertifiziert und implementiert zurzeit ISO 22000 und ISO 15378 (cGMP). CurTec kann außerdem Verpackungslösungen liefern, die besondere Hygieneanforderungen erfüllen und während der Produktion mit Spezialgeräten getestet werden, um die erforderliche Sicherheit zu gewährleisten. So stellt CurTec beispielsweise für die Verpackung von Glasfaserbeschichtung eine Flasche genau nach den speziellen Reinheits- und Verpackungsanforderungen des Kunden her.
 



Haben Sie besondere Reinheitsanforderungen? Dann setzen Sie sich mit uns in Verbindung. Wir führen einen Packaging Scan durch, sodass wir Ihnen die sicherste Verpackungslösung empfehlen können.


Was ist ein packaging scan?

 

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